So stellen Sie sicher, dass der Produktionsprozess von Papierboxen den Standards für Lebensmittelsicherheit und Hygiene entspricht

Für Unternehmen der Branche ist es die grundlegendste und wichtigste Anforderung, sicherzustellen, dass der Produktionsprozess von Lebensmittelpapierboxen strengen Lebensmittelsicherheits- und Hygienestandards entspricht. Dabei geht es nicht nur um die Einhaltung von Vorschriften, sondern auch um den Schutz der Gesundheit der Verbraucher. Von der Rohstoffbeschaffung bis zum Verlassen des Werks durch das Endprodukt muss jeder Schritt streng überwacht und professionell kontrolliert werden.

Rohstoffe: Kontrolle der Sicherheit an der Quelle
Die Sicherheit von Lebensmittelpapierboxen beginnt mit der Auswahl der Rohstoffe. Karton, Tinte und Beschichtung sind die drei Kernkomponenten eines Kartons und ihre Lebensmittelzertifizierung ist für die Einhaltung der Produktionskonformität von grundlegender Bedeutung.
Auswahl an Karton: Verwenden Sie Karton aus Frischholzzellstoff, der als lebensmittelecht zertifiziert ist. Dieser Karton enthält keinen recycelten Zellstoff, wodurch eine mögliche Kontamination mit chemischen Rückständen oder Verunreinigungen vermieden wird. Zu den gängigen Zertifizierungsstandards gehören die aus den USA. Vorschriften der Food and Drug Administration (FDA) und der EU. Darüber hinaus muss der Gehalt an optischen Aufhellern (OBAs) in der Pappe streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass sie nicht in Lebensmittel gelangen.
Tintenauswahl: Druckfarben müssen in Lebensmittelqualität sein. Dabei handelt es sich typischerweise um umweltfreundliche Tinten auf Wasser- oder Pflanzenbasis, die frei von Schwermetallen, Lösungsmitteln auf Benzolbasis und RoHS-konformen Tinten (Restriction of Hazardous Substances) sind. Diese Tinten setzen bei direktem oder indirektem Kontakt mit Lebensmitteln keine Schadstoffe frei. Lieferanten müssen die entsprechenden MSDS- (Material Safety Data Sheet) und SGS- (SGS) Prüfberichte vorlegen, um die Sicherheit nachzuweisen.
Beschichtungs- und Laminiermaterialien: Um Öl- und Wasserbeständigkeit zu erreichen, werden Kartons typischerweise beschichtet oder laminiert. Bei diesen Materialien muss es sich um PE-Folien in Lebensmittelqualität oder andere Polymere mit Lebensmittelkontakt handeln. Hersteller sollten sicherstellen, dass diese Materialien keine schädlichen Chemikalien wie BPA (Bisphenol A) enthalten und chemisch stabil sind und dem Abbau durch hohe Temperaturen oder saure Lebensmittel widerstehen.

Produktionsumgebung: Sterilisation und Kreuzkontaminationsprävention
Die Produktionsumgebung in der Werkstatt ist entscheidend für die Gewährleistung der Produkthygiene. Professionelle Produktionslinien für Lebensmittelkartons halten Hygienestandards ein, die mit denen von Lebensmittelverarbeitungsbetrieben vergleichbar sind.
Reinraummanagement: Produktionsbereiche sind typischerweise in verschiedene Reinraumebenen unterteilt. Mitarbeiter, die die Werkstatt betreten, müssen spezielle Reinraumkleidung, Schuhüberzüge und Kopfbedeckungen tragen und zur Staubentfernung durch Luftduschen gehen. Böden, Wände und Geräteoberflächen müssen leicht gereinigt und desinfiziert werden und einer regelmäßigen und gründlichen Hygiene unterzogen werden. Geräte- und Schimmelreinigung: Produktionsanlagen, insbesondere Formen und Walzen, die in direkten Kontakt mit Pappe kommen, erfordern eine regelmäßige professionelle Reinigung und Desinfektion, um die Ansammlung von Staub, Öl und Mikroorganismen zu verhindern. Um einen sauberen Produktionsprozess zu gewährleisten, müssen Formen vor der Verwendung auf Rückstände auf ihren Oberflächen überprüft werden.

Kreuzkontaminationskontrolle: In der Produktionslinie müssen Rohstoffe und Produkte aus unterschiedlichen Chargen oder für unterschiedliche Verwendungszwecke streng getrennt werden. Der Produktionsboden sollte über klare Materialfluss- und Lagerbereiche verfügen, um zu verhindern, dass Materialien oder Verunreinigungen in Nicht-Lebensmittelqualität versehentlich in den Produktionsprozess in Lebensmittelqualität gelangen.

Prozesskontrolle: Echtzeitüberwachung und Qualitätsrückverfolgbarkeit
Vom Laden der Website bis zur Verpackung des fertigen Produkts erfordert jeder Produktionsschritt eine strenge Qualitätskontrolle und Datenprotokollierung.

Eingehende Qualitätskontrolle (IQC): Alle eingehenden Rohstoffe werden einer eingehenden Qualitätskontrolle unterzogen. Dazu gehören physikalische Tests des Gewichts, der Helligkeit und des Feuchtigkeitsgehalts von Pappe sowie die Überprüfung der Zusammensetzungsberichte für Tinten und Beschichtungen. Nur Rohstoffe, die diese Prüfung bestehen, dürfen in die Produktionslinie gelangen.

In-Process Quality Control (IPQC): Qualitätskontrollpersonal führt während des gesamten Produktionsprozesses Inspektionen durch. Dazu gehört die Überprüfung der Farbkonsistenz des gedruckten Bildes, der Stanzpräzision, der Faltliniengenauigkeit und der Gleichmäßigkeit der Beschichtung. Jedes Produkt, das die Standards nicht erfüllt, wird sofort entfernt und unter Quarantäne gestellt.

Endgültige Qualitätskontrolle (FQC): Vor dem Verpacken werden fertige Produkte einer Endkontrolle unterzogen. Dazu gehört eine gründliche Überprüfung der strukturellen Festigkeit der Kartons (z. B. Druckprüfung), der Versiegelbarkeit und der Konformität mit den vom Kunden angegebenen Abmessungen. Darüber hinaus werden mikrobiologische Tests durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine Bakterien oder Pilze die zulässigen Konzentrationen auf der Oberfläche der Kartons überschreiten.

Rückverfolgbarkeitssystem und Compliance-Zertifizierung: Eine zuverlässige Garantie
Ein vollständiges Produktrückverfolgbarkeitssystem ist die letzte Verteidigungslinie für die Lebensmittelsicherheit. Es gewährleistet eine vollständige Kontrolle vom Karton bis zum Tisch.

Chargenverwaltung: Jeder Kartoncharge wird eine eindeutige Chargennummer zugewiesen. Diese Chargennummer ist mit Informationen wie Rohstoffcharge, Produktionsdatum, Produktionslinie und verantwortlichem Personal verknüpft und bildet so eine umfassende Datenbank. Eventuelle Qualitätsprobleme können schnell bis zur Quelle zurückverfolgt werden, was eine Problemanalyse und Rückrufe ermöglicht. Zertifizierung durch Dritte: Zusätzlich zu internen Qualitätskontrollsystemen streben professionelle Hersteller von Lebensmittelverpackungen aktiv eine Zertifizierung durch maßgebliche Drittorganisationen an, beispielsweise ISO 22000 (Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem) oder BRC Packaging (globaler Lebensmittelverpackungsstandard). Diese Zertifizierungen belegen die Expertise und das Engagement eines Unternehmens im Lebensmittelsicherheitsmanagement und sind entscheidend, um das Vertrauen der Kunden zu gewinnen.